RECIPIENTE A PRESIÓN PARA UNA DISPOSICIÓN DE UN RECIPIENTE DE TRANSPORTE.

Recipiente a presión para una disposición de un recipiente de transporte. La presente invención se refiere a un recipiente a presión con una camisa formada por dos cascos parcialmente cilíndricos adyacentes paralelos que forman una moldura longitudinal, y cuyos extremos laterales están cerrados respectivamente por una base abombada. Recipientes a presión con camisas parcialmente cilíndricas y cuya sección recuerda a la imagen de un ocho tumbado son conocidos por los documentos DE-A-36 06 247, DE-A-31 25 963, DE-A-29 51 554 y EP-1 067 326 B1. Los recipientes a presión de este tipo son adecuados especialmente como recipientes para transporte por carretera, tales como remolques para sistemas de contenedores cisterna, los cuales utilizan de forma efectiva un espacio de altura reducida y simultáneamente han de garantizar una elevada resistencia a la presión usando poco material y ahorrando peso. La mejor resistencia a la presión la proporciona una sección cilíndrica que sin embargo, con unidades que se extienden horizontalmente utiliza de forma insuficiente un espacio de sección rectangular. Así, un espacio con sección de altura reducida se llena con varios recipientes resistentes a la presión totalmente cilíndricos y adyacentes (Fig. 10). En una disposición de este tipo se producen también grandes pérdidas de espacio. Las secciones en forma de baúl, elípticas (Fig.11) u ovales (Fig. 12) no proporcionan la resistencia a la presión requerida. Por este motivo se han desarrollado recipientes a presión según el preámbulo de la reivindicación 1. En comparación con los recipientes a presión totalmente cilíndricos, éstos ofrecen importantes ventajas y desde el punto de vista de la resistencia a la presión, son superiores a las secciones de tanque en forma de baúl u ovales que se utilizan especialmente para aceites minerales; pero sin embargo proporcionan una pobre utilización del espacio. En particular, en los recipientes a presión largos es de gran ayuda e incluso necesario, disponer elementos de tracción entre los cascos parcialmente cilíndricos y acoplar entre sí las molduras para mejorar la resistencia a la presión. Para este fin, un elemento de tracción configurado como pared plana y que sobresale o atraviesa las zonas de moldura inferior y superior es de fabricación especialmente sencilla (ver por ejemplo EP 1067 326 A2, que se considera como el estado de la técnica más próximo). Así por ejemplo, los cascos parcialmente cilíndricos se apoyan sobre esta pared, el uno frente al otro, y se unen o sueldan a ella. Se presenta el objetivo de mejorar los recipientes a presión con una camisa compuesta por cascos de camisa parcialmente cilíndricos desde el punto de vista de la utilización del espacio y/o su resistencia a la presión. Este objetivo se consigue mediante un recipiente a presión según la reivindicación 1, en el que se prevé un elemento de casco que une entre sí los cascos de camisa y el elemento de tracción. Este elemento de casco cierra la zona de la moldura - en la cara superior como elemento de cubierta y en la cara inferior como elemento de base - y con estos elementos o con las zonas cerradas, forma una estructura de perfil portante en la zona de encuentro entre ellos, la cual actúa de forma estabilizadora tanto para presiones internas como externas y también contra los esfuerzos durante la manipulación. Para aplicaciones en las que se requiere una camisa doble, por ejemplo para recipientes que han de ser adecuados para el almacenamiento de mercancías peligrosas sin disponer de medidas constructivas especiales como cubetas colectoras, se aplica la medida según la reivindicación 2. Mediante abombamientos que se extienden longitudinalmente (es decir, abombamientos cilíndricos/prismáticos alrededor de un eje longitudinal) o mediante cantos, se aumenta adicionalmente la estabilidad de forma de los elementos de casco (reivindicación 3). Según la reivindicación 4 se prevé cerrar la zona que resulta de los distintos contornos de aberturas de la base abombada y de la camisa (los cascos de camisa), mediante un elemento de enlace triangular plano perpendicular al eje longitudinal de la cuba. Se obtiene una estabilización adicional cuando según la reivindicación 5, los elementos de enlace triangulares respectivos están unidos también con los extremos frontales del elemento de tracción. Desde el punto de vista de la técnica de recipientes a presión y de la técnica de fabricación, un elemento de enlace triangular de este tipo es especialmente ventajoso según la reivindicación 6; en especial cuando éste tiene una zona de contorno exterior que en la zona de moldura sigue el contorno perimetral interior de la base abombada, es decir puede montarse en éste último, y tiene una zona de contorno interior que sobresale hacia dentro por encima de la zona de la moldura hacia el interior del recipiente, de modo que el contorno perimetral en las caras frontales del casco de camisa transcurre siempre por la superficie enfrentada del elemento de enlace triangular. De este modo la camisa formada por los cascos de camisa se puede montar limpiamente por sus caras frontales en el extremo abierto de las bases abombadas, en las que los elementos de enlace triangulares se montan ajustados por los bordes, sin que sean necesarios trabajos de ajuste o de acople. Por otra parte las zonas de contorno se encuentran con ángulos agudos en las zonas de las cúspides o del fondo de los cascos, y proporcionan así un refuerzo ventajoso para la resistencia a la presión, el cual absorbe las puntas de tensión allí presentes por la presión interna del recipiente. 2   Según la reivindicación 7, el refuerzo se mejora adicionalmente y se eliminan las puntas de tensión cuando en los extremos de los elementos de enlace triangulares se prevén extensiones en forma de costilla, las cuales se extienden siguiendo esencialmente el contorno perimetral común de la base y del casco de camisa más allá de la zona de la cúspide o del fondo, en la que aparecen las puntas de tensión. Según la reivindicación 8 los cascos de camisa tienen porciones perimetrales con distintas curvaturas. Así las curvaturas en las zonas de las molduras superior e inferior son más pequeñas, es decir, tienen radio de curvatura mayor que las curvaturas de las porciones perimetrales que unen la zona de cúspide superior con la zona de fondo inferior de los cascos de camisa, y que forman las zonas laterales de cintura. Gracias a esta medida se puede reducir la profundidad de la moldura que existe en el enlace entre los cascos de camisa parcialmente cilíndricos que se extienden longitudinalmente, y con ello se aumenta el volumen útil del recipiente a presión sin que se reduzca esencialmente la resistencia a la presión. Simultáneamente es más sencillo montar una base abombada cuya abertura abarca esta zona de moldura más pequeña, pues la diferencia de sección entre la abertura de la base y de la camisa es menor. Además, las curvaturas en la zona de la moldura superior y de la moldura inferior pueden ser distintas. Es decir la profundidad de la moldura es distinta en la parte inferior y en la parte superior del recipiente. Una curvatura mayor radio más pequeño da lugar a una moldura más profunda y una curvatura menor radio más grande a una moldura más plana. Una moldura más plana en la zona inferior puede ser útil por ejemplo para el vaciado sin restos de las zonas de fondo contiguas de cada casco de camisa. Por el contrario una moldura más profunda proporciona al recipiente a presión una mayor estabilidad de forma en esta zona, de modo que por ejemplo se pueden fijar perfiles de asiento que se extienden a lo largo de los fondos de la cuba, por ejemplo los soportes de un semirremolque basculante, o los patines de carga de un sistema de elevación por gancho. Según la reivindicación 9 es posible también prever distintos espesores de pared en porciones perimetrales. La reivindicación 10 se refiere a una disposición de recipiente de transporte que está provista de un recipiente a presión según la invención. A continuación se describen con la ayuda de las figuras ejemplos de realización. Las figuras muestran: Fig.1 una vista en perspectiva de un recipiente a presión según la invención, Fig. 2 una vista en perspectiva de una sección (corte A-A) del recipiente a presión representado en la Fig.1, Fig. 3 una vista en perspectiva de una sección longitudinal (corte B-B) del recipiente a presión representado en a Fig.1, Fig. 4 una vista en perspectiva del recipiente a presión de la Fig. 1 en el que se ha eliminado una base frontal, Fig. 5 una representación en perspectiva del recipiente representado en la Fig. 4 sin planchas de enlace triangulares, Fig. 6 una representación en perspectiva de una pared intermedia con elementos de enlace triangulares inclinados, Fig. 7 la vista de un... [Seguir leyendo]

1. Recipiente a presión (1) con una camisa formada por dos cascos (2, 4) de camisa parcialmente cilíndricos, adyacentes y paralelos que forman una moldura (8, 10) que se extiende en la dirección longitudinal, y cuyos extremos frontales están cerrados por bases abombadas (16, 18), y con un elemento de tracción dispuesto entre los cascos semicilíndricos, configurado particularmente como una pared plana (6; 6a, 6b) cuyos bordes superior e inferior (12, 14) sobresalen o atraviesan las zonas de moldura superior e inferior (8, 10) respectivamente, caracterizado porque está provisto un elemento de casco (42), que se extiende en la dirección longitudinal, que une entre sí los cascos (2, 4) de camisa y el elemento de tracción (6), estando unido el elemento de casco solidariamente por lo menos por partes, con los cascos (2, 4) de camisa y con el borde, particularmente plegado, (2, 12a; 1; 14a) del elemento de tracción (6), de modo que en la zona de la moldura (8, 10) se forma una estructura portante. 2. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 1 en el que el elemento de casco (42) forma parte de una camisa exterior (36) que envuelve por lo menos parcialmente la camisa (2, 4) y que está unida de forma estanca con ésta. 3. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 1 ó 2, en el que el elemento de casco (42) tiene un abombamiento o un canto (47) que se extiende longitudinalmente. 4. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 2 ó 3, en el que un contorno de abertura de las bases abombadas (16, 18) se extiende en la zona de moldura de forma distinta a la de los cascos (2, 4) de camisa y la zona definida de este modo se cierra mediante un elemento de enlace triangular plano (24; 26) que se extiende en un plano perpendicular al eje longitudinal del tanque. 5. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 4, en el que el elemento de enlace triangular (24; 26) está unido solidariamente a un extremo frontal del elemento de tracción 86; 6a, 6b) y a un extremo frontal del elemento de casco. 6. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 4 ó 5, en el que el elemento de enlace triangular (24; 26) tiene una zona de contorno exterior (28; 34) que en la zona de moldura (8, 10) sigue el contorno perimetral interior de la base abombada (16, 18), y tiene una zona de contorno interior (30; 36) que en la zona de la moldura (8 10) se extiende dentro del contorno perimetral de los cascos (2, 4) de camisa, donde ambas zonas de contorno (28; 34; 30; 36) convergen en los extremos (32; 38) situados sobre la zona de la o la zona del fondo (7, 9) y forman esencialmente un ángulo agudo. 7. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 4, 5 ó 6, en el que los extremos (32; 38) de los elementos de enlace triangulares tienen una extensión (132a, 132b) en forma de costilla, que siguiendo el contorno perimetral común de la base (16, 18) y del casco (2 4) de camisa se extiende más allá de la zona de la cúspide o del fondo (7, 9). 8. Recipiente a presión (1) según una de las reivindicaciones anteriores, en el que pal menos un casco (2, 4) de camisa tiene porciones perimetrales (2a, 2b, 2c; 4a, 4b, 4c) con distintas curvaturas, en particular una porción perimetral (2a, 2c, 4a, 4c) en la zonas de la moldura superior o de la inferior (8, 10) y una porción perimetral (2b, 4b) entre una zona de cúspide y una zona de fondo (7, 9), en el que la porción perimetral (2b, 4b) entre una zona de cúspide y una zona de fondo tiene mayor curvatura que una porción perimetral (2a, 2c, 4a, 4c) en la zona de la moldura superior o de la inferior (8, 10), y/o la porción perimetral (2a; 4a) en la zona de la moldura superior (8) está más/menos curvada que la porción perimetral (2c; 4c) en la zona de la moldura inferior (10). 9. Recipiente a presión (1) según la reivindicación 8, en el que las porciones perimetrales (2a, 2b, 2c; 4a, 4b, 4c) están previstas con distintos espesores de pared. 10. Disposición de un recipiente de transporte, en particular una unidad de contenedor de tanque (100) que está provista de un recipiente a presión (1) según una de las reivindicaciones anteriores. 6   7   (Corte A - A) 8   (Corte B - B) 9     11   12   13   14   (Estado de la Técnica) (Estado de la Técnica)   (Estado de la Técnica) 16